智能工廠｜Smart Factory
從重複人工到自動化生產，
建立更穩定、可追溯的智能工廠基礎
整合自動化設備、MES、IoT 感測器與 AI 視覺檢測，按企業現況分階段升級生產線，提升產能、品質與管理可視化。
- 從最影響產能的工序切入
- 分階段升級，保護現有設備投資
- 整合 MES、IoT、AI 視覺與 ERP
智能工廠整合範圍
自動化設備
機械臂與自動化產線
MES 系統
生產執行與工單管理
IoT 感測
設備狀態即時監控
AI 視覺
自動品質檢測
預測維護
設備故障預測
數據看板
管理層即時視角
從最影響產能的工序切入，分階段升級，最大化保護現有投資
方法論
由現況工序與管理瓶頸出發，
規劃可落地的智能工廠升級路線
01
分析現有生產線與工序
深入了解現有生產流程、設備狀況和各工序的重複性操作，找出最影響產能和品質的環節。
02
找出自動化與 AI 切入點
識別最適合自動化的工序，評估 ROI，確定優先實施的環節。
03
規劃系統、設備與 AI 的整合方式
設計自動化設備、MES、IoT 感測器、AI 視覺檢測與現有系統的整合架構。
04
分階段落地並納入日常 SOP
按優先順序分階段實施，每個階段均有明確成效指標，確保穩定落地並持續優化。
技術方案
六大核心智能工廠技術方案
按企業現況分階段規劃，最大化保護現有投資
IoT 感測器網絡
部署溫度、震動、壓力、電流等感測器，實現設備狀態全面監控與預測性維護。
AI 視覺品質檢測
在生產線末端部署電腦視覺系統，自動識別產品缺陷，準確率達 99.8%+。
MES 製造執行系統
整合生產計劃、物料、品質與設備數據，實現生產全流程管理與批次追溯。
SCADA / PLC 整合
與現有工控系統整合，無需更換設備即可實現數字化升級，保護現有投資。
機械臂 / 自動化設備
整合機械臂、自動輸送帶、自動包裝機等設備，減少重複人工作業。
ERP 雙向整合
與 Odoo、SAP 等 ERP 系統整合，實現生產數據與業務數據的統一管理。
常見場景
你的工廠是否也面對這些問題？
生產線重複人工操作多，產能受限
品質問題依賴人工目視，缺陷率偏高
批次追溯困難，合規記錄依賴紙本
設備故障頻繁，缺乏預測性維護機制
生產數據分散，管理層難以即時掌握狀況
適合對象
適合需要提升產能、品質與管理可視化的工廠
生產線有重複人工操作，希望降低人手依賴
品質問題依賴人工目視檢測，缺陷率偏高
批次追溯困難，合規記錄依賴紙本
設備故障頻繁，缺乏預測性維護機制
生產數據分散，管理層難以即時掌握狀況
希望逐步升級而非全面更換現有設備
有潔淨室、無塵室或高衛生標準要求
改善成果
可量化的智能工廠改善成果
>10,000
瓶 / 日產能
由 3,500–4,500 瓶 / 日提升，產能大幅提升。
2人
現場作業人員
由多工序人工介入降至 2 人，人力成本大幅降低。
<0.3%
缺陷率
由 3–5% 大幅降低，品質管理更可靠。
<1分鐘
批次追溯時間
由 0.5–1 日縮短至即時查詢，合規效率大幅提升。
合作流程
從了解現況到智能工廠落地
01
初步了解現況
02
分析工序與瓶頸
03
找出系統 / 自動化 / AI 切入點
04
規劃與整合實施
05
測試、調整、納入 SOP
常見問題
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